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cnc加工中心


在模具厂,CNC加工中心主要用于加工模芯、镶件、铜公头等主要模具零件。模芯和镶件的质量直接决定了模具成型件的质量。铜加工的质量直接限制了电火花加工的影响。加工前的准备工作是保证CNC加工质量的关键。在这个岗位上,除了要有丰富的机加工经验和模具知识,还要特别注意与生产团队和同事的良好沟通。
一、CNC加工工艺
1)阅读图纸和程序清单
2)将相应的程序传送到机床上
3)检查程序头、切割参数等
4)确定工件加工工序的尺寸和裕度
5)合理装夹工件
6)工件准确对中
7)准确建立工作坐标
8)合理选择刀具和切削参数
9)合理的刀具夹紧
10)安全试切法
11)观察加工
12)切割参数的调整
13)处理过程问题负责人及时反馈
14) 加工后的工作质量检查
二、cnc加工中心加工前注意事项
1)对于新模具,加工图纸必须符合要求,数据必须清楚。新模具的加工图纸必须由主管签字并填写加工图纸栏。
2)工件带有质量部门的认证标志。
3)收到程序表后,检查工件的参考位置是否与图纸的参考位置匹配。
4)仔细阅读操作手册中的每个要求,看看程序是否符合图纸中的要求。如果您有问题,您应该与程序员和生产团队一起解决它。
5)根据工件的材质和尺寸,判断程序员选择粗加工还是精加工刀具的合理性。如果发现该工具的使用不合理,应立即通知程序员进行相应的更改以进行改进。cnc加工中心效率和工件加工精度。
三、夹持工件时的注意事项
1)夹紧工件时,要注意压板上压线的位置和螺母和螺栓的适当伸出长度。此外,当角度锁定时,请确保螺钉不会上下移动。
2)铜锣一般用于加工锁板。使用本机前,请确保程序单上的开孔编号匹配,同时确保接收板上的螺丝已拧紧。
3)在一块板上接受多种铜材时,请确保方向正确,并且每种铜材在加工过程中不会相互干扰。
4)根据程序表上的形状和工件尺寸数据夹紧工件时必须小心。工件尺寸数据写入方式为 XxYxZ。同时,如果您有零件图,则需要检查程序列表和零件图图形。注意 X 轴和 Y 轴摆锤,看它们是否匹配以及它们从哪个方向出来。
5)装夹工件时,要检查工件的尺寸是否符合程序表的尺寸要求。如果您有零件图,请确保程序表的大小与程序表的大小相同。
6)装工件前,将工作台及工件底部清洗干净。使用油石推开机床工作台和工件表面的毛刺和损坏位置。
7)编码时,请确保编码没有被刀损坏,如有必要,请联系编程人员。同时,如果垫子的底部是方形的,则绳索必须与方形对齐以平衡受力。
8)用虎钳夹紧时,需要知道刀具的切削深度,使夹紧位置不会过长或过短。
9)螺丝要放在T块内,不能只是螺丝的一部分。如果需要连接螺钉,则需要将连接螺钉的一半与上下螺钉一起使用。压板一定要充分利用,只用几个螺丝就可以了。
10)设置Z深度编号时,需要检查程序单触编号的位置和Z最高点的数据。将数据输入机床后,需要再次检查。
夹紧工具的注意事项
1)工具要固定牢固,手柄不能太短。
2)每次起吊工具前,确保工具符合要求。刀具长度应根据程序表所示的加工深度确定。通常,使其比加工深度值 2 mm 长一点。刀架是否碰撞。
3)如果加工深度很深,可以联系编程人员,需要的话可以使用二线刀法。即先得到长度的一半到三分之二,然后再增加长度。加工可以达到更深的位置,提高cnc加工中心加工效率。
4)使用加长电缆喷嘴时,需要特别注意切刀深度和所需的切刀长度。
5)将刀头安装到缝纫机之前,用清洁布擦拭锥度对齐位置。机床套筒的相应位置也进行了清洁,以防止铁块粘在配合面上,以保证精度和损坏。机械工具。
6)对刀长度一般采用刀尖对刀法(特殊情况下对刀采用对刀),对刀时要仔细核对程序指令。
7)如果中断程序或需要重新校准工具,请注意深度是否可以连接到前端。通常,高度可调整0.1毫米,然后根据情况进行调整。
8)对于旋转伸缩式刀头,使用水溶性切削液时,每六个月浸泡一次润滑油进行保养,防止刀头内部润滑磨损。
四、修改、对齐作品时需要注意的事项
1)工作在拖桌子时,需要注意垂直度,先水平拖一边,再拖垂直边。
2)对工件打分时,必须打分两次进行验证。
3)打分打号后,需要根据外形尺寸和程序单上描述的零件图尺寸确定中心位置。
4)需要用定心法对所有工件定心,用定心法将工件侧面定心在零位,然后再移动到侧面。您需要确保两边的边距相同。 ..如果您在特殊情况下需要单边访问,您需要在通过之前与您的制作团队进行双重检查。记住在一侧计数后更正中心杆半径。
5)工作站中心的零输入必须与工作站计算机图的三轴中心相同。
五、加工过程中需要注意的事项
1)如果工件顶部的边距太大,用大刀手动去除边距时注意不要加深锣。
2)最重要的过程是第一个工具。仔细操作和检查可以告诉您刀具长度补偿、刀具半径补偿、程序、速度等是否不正确,以免损坏工件。工具和机床。
3)用以下方法试切程序。
a)第一个点的高度最大为 100 mm。用你的眼睛看看它是否正确。
b)控制“快速移动”到 25%,进给到 0%。
c)当刀具接近加工表面(约 10 毫米)时停止机器。
d)检查剩余行程和程序是否正确。
e) 再次接通电源后,将一只手放在暂?厣希员闼媸蓖V梗硪恢皇挚刂平俣取
f)必须检查 Z 轴的剩余行程,因为如果刀具非?拷ぷ鞅砻妫毒呖赡芑嵩俅瓮V埂
g)加工、切削平稳、平稳时,将控制恢复正●!
4)输入节目名称后,用笔将节目名称复制回屏幕,在节目列表中勾选即可。打开程序时,请确保程序的刀具直径与程序匹配。创建一个列表并让处理器登录到程序列表。立即在列中输入文件名和刀具直径尺寸。禁止后续或预填。
5)一般情况下,数控技术人员在工作粗暴时不能离开。如果您需要离开协助换刀或其他机床调整,请联系其他 NC 团队成员或定期返回检查。
6)做中光时,数控技术人员需要特别注意粗加工时没有打开的区域,防止刀具撞到这个区域。
7)剪切程序。如果您的程序在处理过程中被中断并且您浪费了大量时间从头开始运行它,您需要告诉您的团队领导和程序员修改程序并删除已完成的内容。
8)程序异●!H绻某绦虺鱿忠斐G榭霾⑶也蝗范ǎ梢越涔腋咭怨鄄旃滩⒕龆ㄏ乱徊礁迷趺醋觥
9)数控技术人员在加工过程中可以根据情况调整编程器提供的移动速度和旋转速度。但要特别注意小铜片在接触厚铜片时不能快速打开的速度,防止工件因振动而松动。
10)在工件加工过程中,数控工程师需要检查零件图,看是否有异●!H绻⑾至秸卟灰恢拢α⒓赐;⑼ㄖ槌ぃ榭词欠裼幸斐●!U馐且桓龃砦蟆
11)用200mm以上刀具加工时,要注意允许量、进给深度、速度、移动速度等问题,控制拐角位置的移动速度,防止工具免于震动。
12)如需在程序表上检测刀具直径,操作人员负责同时记录检测的直径。如果直径超出可接受范围,请立即向团队负责人或工具报告。
13)如果机床是自主的或空闲的,操作员会移动到工作站学习其余的加工编程,并为下一次加工准备和磨削合适的刀具,以避免停机。需要这样做。
14)工艺错误是浪费时间的主要原因:误用不合适的工具,加工顺序错位,在不需要加工或电脑以外加工的地方浪费时间,加工条件,使用不当(太慢,空切刀),刀具路径太紧、进给太慢等,您可以通过编程访问上述事件。

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